APQP是AdvancedProduct Quality Planning的縮寫，中文意思是：產品質量先期策劃，是QS9000/IATF16949質量管理體系的一部分，是用來確定和制定確保產品滿足客戶所需步驟的結構化方法。其詳細方法如下：

1）結構化、系統化的方法；

2）使產品滿足顧客的需要和期望；

3）團隊的努力；

4）從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋，糾正措施和持續改進活動；

5）不斷采取防錯措施降低產品風險；

6）制定必要的程序、標準和控制方法。

APQP的目的？

1. 引導資源，使顧客滿意

2. 促進對所需更改的早期識別

3. 以最低的成本及時提供優質產品

4. 避免的期更改

基于NAM 流程的APQP 管理階段劃分

1. 基于NAM 流程的外購零部件開發過程

某汽車企業根據國內外各汽車制造廠商和汽車工程設計公司的汽車研發流程，結合本企業的實際開發過程，將整車開發主流程分為七大階段、13個節點門（G0為空門，不包含在內），即為NAM流程體系，如圖1。其中，階段根據流程中關注要素不同進行劃分，分別為PP(產品規劃)、PDP（產品策劃）、SD（造型開發）、DD（設計開發）、DV（設計驗證）、PV（量產準備）和PE(量產評價)；節點門，指流程中里程碑式的節點，每個節點門均須在審核批準后方能進入或退出，本節點門前應簽發的交付物需在節點門中進行審核批準。

圖 1 NAM主流程圖

為保證整車的順利開發，外購零部件的開發過程必須與NAM 主流程相匹配，供應商的工作過程必須與之相協同。以同步開發零部件為例，需求在G2 門前后進行外協零部件的供應商布點工作，確認供應商參與零部件的協同開發，包括基于整車定位的方案提出與系統匹配；隨之，供應商內部成立由工程、制造、材料、控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客代表組成的“橫向職能小組”，啟動APQP 工作；根據整車方案的確定，開展詳細的產品設計（G6門前）與過程設計（G8 門前），并根據整車的裝車驗證計劃，開展試生產，開展零部件、系統及整車的驗證工作；最后，逐步進入批量生產階段，并采取相應的早期質量遏制措施，保證整車的順利上市。以上過程，詳見圖2。

圖 2 外購零部件開發過程

2.APQP 策劃管理階段劃分

根據零部件開發過程，在供方APQP 過程重點管控策略中，可將APQP 策劃分為四個階段進行管理：

• 產品設計開發階段

• 過程設計開發階段

• OTS 認可階段

• PPAP 批準階段

與整車NAM 流程的匹配關系如下圖3。

圖 3 APQP策劃階段劃分

在四個階段，供應商分別提交相應的策劃材料，由主機廠SQE 分階段組織四次項目評審，評估項目風險，出具書面審查報告。根據審查的問題點，形成APQP 問題清單及管控計劃。具體評審要點見表1。每一階段互為輸入與輸出的關系，采用階段性會議溝通對接進行產品開發、過程開發評審，是進行各階段有效、充分協同的最佳途徑，從而最大限度規避風險，最大程度減少內部（開發階段）、外部（量產）的質量損失。

表1 各階段評審的要點

第一階段：項目啟動+產品設計與開發

供應商定點后統一組織召開協議簽訂暨APQP第一階段策劃啟動會議，由供應商項目經理帶隊參加。會議中對供應商APQP 策劃進行集中評審，發布項目總體進度計劃，并現場簽訂技術協議和商務協議，供應商內部正式成立跨部門職能項目小組，識別主機廠的開發目標要求。主要評審內容及管理要求見下表2：

表 2 APQP第一階段策劃管理要求

APQP 策劃第一階段開展的目標是識別項目開發各項指標及產品的實現方案，成立項目開發團隊，并對整體開發計劃和產品的實現過程進行初始策劃。同時，對現有產品的PPM 值表現及主要故障模式進行收集整理，從而合理提出產品開發技術T、質量Q 指標要求，并針對現有故障模式從設計方案、DFMEA、工藝流程、控制計劃等方面進行規避與質量提升策劃。

第一階段強調供方組建團隊、策劃整體工作計劃和設別主機廠的開發目標要求（尤其是同步開發產品的方案是否支撐技術T質量Q成本C交期D 指標的達成）的策劃，支持產品開發過程。

第二階段：過程設計與開發

外購零部件開模數據下發之后，SQE 組織開展第二階段的APQP 策劃評審工作。第二階段強調過程策劃，包括工裝方案、工藝、推進計劃、驗證計劃等，支持過程開發。主要評審內容及管理要求見下表3：

表 3 APQP第二階段策劃管理要求

在此階段，供方應該根據主機廠的詳細凍結技術方案和開模數據中的尺寸、材料、結構、功能、性能、可靠性等各項指標要求，根據APQP設計信息檢查清單識別主機廠的完整要求，檢查是否漏項；同步借鑒現有批量產品設計經驗，明確DFMEA 狀態和DFMEA 檢查清單，做好設計制造性評估。上述過程中評審的問題均應列入APQP 問題清單進行持續管控。

同時，根據整車開發主計劃，分解開發部件子計劃，在有效反饋溝通后建立可控的、準確的APQP 進度計劃表；同步明確模具、檢具、夾具開發子計劃，并提出PV 階段驗證計劃，在策劃匯報時雙方評審， 完成OTS 認可計劃的確認。針對產品實現過程策劃，首先明確工藝流程工序，指明工序關鍵產品特性及關鍵產品控制特性，并與FEMA 里面提到工序能一一對應，同時控制計劃的提出也是依據流程工序，評審時要確認流程工序、FEMA、控制計劃的邏輯一致性。

第三階段：OTS 認可

（樣件階段的產品與過程確認）

在P0 樣件提交之后，主機廠即啟動APQP 第三階段策劃管理，即零部件的OTS 認可。OTS 認可強調驗證，是對產品、過程的認可驗證。主要評審內容及管理要求見下表4。

表 4 APQP第三階段策劃管理要求

對供方而言，OTS 樣件制作必須具備下列條件：①、使用完整合格的模具、工裝、夾具、檢具在非正常生產節拍下制造出來的樣件；②、現場必須按照APQP策劃中工藝過程流程圖、PFMEA、控制計劃進行工藝布置，生產線（樣件生產線或正式生產線）布局合理、完整，尤其是基于樣件控制計劃的各工位作業指導書處于受控狀態，在供方現場可獲得。滿足上述條件后，供應商才能提交合格的OTS 樣件供主機廠啟動內部驗證流程，才能提交合格的OTS 書面報告供主機廠項目組作符合性審查，從而確保OTS 認可真實性和有效性。OTS認可前可由SQE對供應商OTS認可樣件狀態進行簽發確認。

OTS 報告提交前需雙方對接：①、圖紙狀態確認（要求為試行圖紙），要求主機廠具體技術責任人會簽確認；②、試驗策劃確認（試驗內容及各項試驗完成時間）；③、檢具標定確認。滿足上述條件后，才能提交合格的OTS 書面報告供主機廠項目組作符合性審。

針對A 類、B 類零件，SQE 組織對其進行現場審核，重點關注供應商的工裝、模具、夾具、檢具制作狀態（完整性、驗收檢定狀態），設計標準（產品圖紙、材料、尺寸、性能試驗）的符合性審查，樣件制作工藝流程、控制計劃、PFMEA的有效性，對供應商的試驗能力進行評價，確保OTS 認可有效性。

第四階段：PPAP 批準

（批產階段的產品與過程確認）

在下發小批量樣件采購計劃后，即進入APQP第四階段，開展小批量現場審核，通知供方提交PPAP 報告和樣件。此階段的主要評審內容及管理要求見下表5。

表 5 APQP第四階段策劃管理要求

PPAP 現場審核要求供應商按量產節拍組織生產，同步開展過程中的測量系統分析研究（MSA）和初始過程能力分析（SPC）。主要關注工藝過程、生產線規劃、人員素質與配置、物流包裝、產品追溯體系、檢測與防錯技術、產能規劃、分供方的過程開發、經驗教訓。PPAP 報告審核，是SQE 根據審核規范審核供應商內控技術文件是否符合技術要求、供應商質量控制方法是否保障零部件功能和性能、供應商生產工藝是否合理等，若有不合格需按要求整改。通過PPAP 報告審核和小批量試裝合格后，可批準PPAP，可以與此類供應商簽訂年度供貨合同。

同時，對供應商的分供方零公里PPM 值、供應商生產線下線PPM 值和零公里PPM 值進行監控，建立試生產和SOP早期的遏制計劃，對OTS 認可、PPAP 批準過程中識別的問題和歷史經驗教訓，SQE逐項進行認可，將質量風險降到最小。主要方法有建立遏制流程、應用所提供的檢查清單、設立單獨的分離的審核區域、確定專門的負責人員、制定附加的遏制措施、明確早期遏制的特殊標示、反應計劃執行情況檢查、經驗教訓等等。